在雅戈尔投资1.6亿元的智能工厂内，吊挂流水线、MES系统、智能裁剪系统、单工位智能模块、AGV智能小车等一系列信息化硬软件设备的背后，是一件西服从辅料运送、剪裁、缝制、熨烫、装箱的5G奇妙之旅。

　　在联通的支持下，雅戈尔打造了省内首个服装行业未来工厂。通过对工厂设备的数据采集，BI大数据处理，实现产线自主平衡；通过自动分配生产，减少配对的时间成本；利用5G+AI、机器人等应用进行视觉检测等，提升检测效率和质量；使雅戈尔的成品反应速度从原来的15天缩减到5-7天，批量订单生产周期缩短了35%，单工位生产效率提高25%。

　　2018年起，在人工智能、大数据、云计算、5G+工业互联网的赋能下，雅戈尔对其生产方式、管理方式进行全面重塑。

　　“如今雅戈尔的整个工厂已经形成一个智能化的调度中心，让自动化设备有了实现智能化生产、管理的大脑。”站在雅戈尔总部5G西服智能工厂数据运营中心的显示屏前，雅戈尔服装制造信息总监顾跃君介绍，三年前，雅戈尔只是对一个生产车间进行了单独试点，现在5G智能系统已经覆盖了雅戈尔的整个制造板块，包括云南、吉林等地的制造工厂，全部实现了5G联网。

　　看着面前的显示屏，你很难想到，在它上方，1万多平方米的总部工厂里，订单、产量和生产、质检等运行情况，只需要通过眼前不断跳跃闪烁的各种数字、图表和指示灯，就能一目了然。

　　走进总部的智能工厂，一眼可见全自动化的吊挂流水线上，不同布料在空中有序移动，每个工位前可视化的电子屏，实时显示生产进度。整个车间还悬挂着两个大的显示屏，产量监测、质量监测以及各个订单的进展情况数据持续变化更新……

　　智能工厂究竟会对企业带来什么变化？顾跃君说，首先就是生产效率提高。70多片布料、300多道工序，以前生产一件量身定制的雅戈尔西服需要花15天的时间，现在只需要5天，特殊情况下单件定制周期可缩短至2天。数据的应用让雅戈尔总部的生产效率提升了25%至30%。送料无人化、数据统计无人化也大大节省了人工成本。

　　智能工厂加速了雅戈尔的柔性化制造进程。据了解，对服装企业来说，订单有高级定制、团装、大货等，以前不同的订单要分不同的生产线生产，现在的智能生产线可以做到混流生产，实现了西服工厂的更新迭代。借助5G智能系统，大批量订单可以和小订单可以实现系统分割。

　　不仅如此，雅戈尔不少量体定制订单都是奢侈品面料。在智能工厂里，“贵的衣服和普通的衣服可以在一条生产线上同时流转”。

　　管理智能化也是雅戈尔打造未来工厂的一大亮点。“我们正在总部车间调试的机器人，可以作为一个现场管理人员，它可以实时掌握工厂的各种情况，诸如物料摆放是否标准，哪个环节有瓶颈，同时实时监管。”顾跃君说。

　　在5G、边缘计算等技术的赋能下，雅戈尔的生产线已变得非常“智慧”。“过去全靠人工让布料流转于各工序之间，后期的西服和西裤之间无法自动匹配。此外，还存在园区内数据采集能力不足、整体物流仓储效率比较低的情况。”雅戈尔相关负责人表示，现在通过MES系统，从裁剪完的布料到变成一套可直接销售的成衣，都在吊挂系统上完成，生产效率大大提升。同时，浙江、吉林，云南的生产基地可以数据实时共享，订单生产周期大大缩短。

　　建设未来工厂，雅戈尔并未止步。技术方面，未来，雅戈尔将继续瞄准数字孪生，在设计环节、派单环节等方面做足文章。诸如高级定制，“一件衣服过来，哪个员工质量最高，就让谁做，智能化最优化派单。”