前不久，美国卫通过红领美国经销商预定了一件西装礼服。这是大卫第一次定制西装，于是预约了量体师当天中午上门量体，整个量体过程用了5分钟，分别采集了总肩宽、中腰位、上臂围等19个部位的数据。

　　同一天英国人罗瑞也在英国经销商的门店里预定了一套正装。而平台系统显示，这是罗瑞第二次在红领的系统内定制西装了，数据系统中已经保存了一整套罗瑞的数据档案，所有关于他的体型尺寸无需量体环节，能自动生成。

　　除了体型尺寸数据，两位客人还对面料花型、色系、肩型、驳头型、胸口袋等10多项内容做出了选择，并预定了自己喜欢的里料、刺绣和面料标等设计细节。

　　完成下单后，大卫和罗瑞的定制数据和细节要求进入红领的订单平台，并通过数据系统实现自动排单。两位顾客提交订单时是北京时间的凌晨，红领工厂的工人不在上班时间，而第二天早上，所有的定制信息已经按部就班进入到了工厂车间的操作系统中。

　　“要实时观测订单的变化，核对每个订单中的50多个定制细节，随后把大卫和罗瑞对于面料、刺绣、扣子数量、扣号和扣眼颜色、线号等要求分别感应录入到一张电子标签上。” 王娟负责工厂生产过程的第一个流程，这种电子标签利用了射频技术，把所有的订单数据都记录在磁卡上，每张电子磁卡的背后都是一个个有独特要求的客户。

　　红领的数据系统在完成版型匹配之后，会将信息自动传输到布料部门，根据面料的长宽比例，计算出最节约面料的剪裁排列方法。

　　操作工张君根据终端上显示的每件衣服的面料需求，只需要把他们预定的面料放在裁床上，点击确认，机器裁床就用激光定位的方式完成自动裁剪。

　　剪裁完毕之后，张君会把已经裁剪好大小不一的面料和内衬夹在车间上方的吊挂上，附着客户信息的电子标签也和这些面料挂在一起。

　　大卫选择的面料是宝蓝色绒面的英国面料，内衬却是天蓝色背景的图案，而罗瑞则使用深灰色的意大利面料，内衬是正统的灰色，两个人的衣料也开始在400道大小不同的工序间自动流转。

　　每位工人在接到衣服之前，都需要先扫描各自佩戴的电子标签，并根据终端上显示出来口袋、袖边、刺绣等的工艺标准和数据做不同的处理，但每个终端上只有各自职责内需要的数据，无关的数据都被系统自动屏蔽。

　　钟云芳的工作是做袖扣的缝制，大卫的衣服流动到她这里的时候，刷卡显示，他预定了紫色扣眼线颗藏蓝色袖扣，罗瑞则要求黑色扣眼线颗黑色袖扣。在钟云芳的工位上方，悬挂着7排、每排15支不同颜色的缝线，她每次都需要根据客人预定的不同颜色换线。

　　而作为红领定制产品的特色，西装内衬胸口的位置、袖口、领子等固定的位置可以刺绣。通常客人都会选择在左边的胸口位置保留面料的品牌，而右边则刺上自己想要的字或图案。

　　至此，一件定装已经结束了生产流程，而最终完成制作的西装都会经过25个环节的质检，操作工王玉婷会根据终端上每个客户所预定的数据，一一查验制作是否符合顾客的细节要求，尺寸和数据是否正确。在红领工厂居于通道的两侧，已经制作完成的西装挂在上百米长的衣架上，它们各不相同，有的外面是素黑色面料，里衬却是鲜嫩的粉色或美女图案，甚至袖口上的8个扣子每个都是不同颜色。

　　每件西服都是一个故事，每件衣服背后都是极具个性的客人。现在红领的车间里已经装上监控流程的高清摄像头，客户的电子标签每进行到一个流程都会被打卡。未来，客人只要打开网页或手机App，就可以看到自己的衣服进展到了哪一道工序上，甚至知道自己这件衣服每一道工序是哪位工人在操作。

　　完成下单后的第七天，大卫和罗瑞的西装统一由工厂发出，经过三四天的空中航运，两个人的西装分别送到了他们手中。而传统西服定制一般需要3到6个月的制衣时间。